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表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產(chǎn)品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。 對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
工件在加工、運輸、存放等過程中，表面往往帶有氧化皮、鐵銹制模殘留的型砂、焊渣、塵土以及油和其他污物。要合深層能牢固地附著在工件表面上，在涂裝前就必須對工件表面進行清理，否則，不僅影響涂層與金屬的結(jié)合力和抗腐蝕性能，而且還會使基體金屬在即使有涂層防護下也能繼續(xù)腐蝕，使涂層剝落，影響工件的機械性能和使用壽命。因此工件涂漆前的表面處理是獲得質(zhì)量優(yōu)良的防護層，延長產(chǎn)品使用壽命的重要保證和措施。
表面處理應注意的
為提供良好的工件表面，表面處理有以下幾點需注意：
1、無油污及水分
2、無銹跡及氧化物
3、無粘附性雜質(zhì)
4、無酸堿等殘留物
5、工件表面有一定的粗糙度
表面處理方法
手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞動強度大、生產(chǎn)效率低，質(zhì)量差，清理不徹底。 化學處理：
主要是利用酸堿性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發(fā)生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍制成的毛刷輥或304#不銹鋼絲（耐酸堿溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。
化學處理
適應于對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產(chǎn)生過蝕現(xiàn)象，對于較復雜的結(jié)構(gòu)件和有孔的零件，經(jīng)酸性溶液酸洗后，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以后腐蝕的隱患，且化學物易揮發(fā)，成本高，處理后的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環(huán)境造成嚴重的污染。隨著人們環(huán)保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代
機械處理法：
主要包括鋼絲刷輥拋光法、拋丸法和噴丸法。拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉(zhuǎn)刷去氧化鐵皮。刷掉的氧化鐵皮采用封閉循環(huán)冷卻水沖洗系統(tǒng)沖掉。拋丸法清理是利用離心力將彈丸加速，拋射至工件進行除銹清理的方法。但拋丸靈活性差，受場地限制清理工件時有些盲目性，在工件內(nèi)表面易產(chǎn)生清理不到的死角。設備結(jié)構(gòu)復雜，易損件多，特別是葉片等零件磨損快，維修工時多，費用高，一次性投入大。
噴丸分為噴丸和噴砂：
用噴丸進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但噴丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產(chǎn)生變形，由于Fe304和FE203沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴丸無法徹底清除油污。在現(xiàn)有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數(shù)噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。但是我國目前通用噴砂設備中多由鉸龍、刮板、頭號式提升機等原始笨重輸砂機械組成。用戶需要施建一個深地坑及做防水層來裝置機械，建設費用高，維修工作量及維修費用極大，噴砂過程中產(chǎn)生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。
國外多使用吸砂機作為輸送沙量的機械，吸砂機實際上就是一臺超大型吸塵器，用較粗的輸送管將料斗與吸砂機連接，將沙料吸入儲料罐，吸砂機的特點是施工難度和工藝較斗提機簡單，而且方便容易控制，較少需要維護，但是耗電量大，吸砂機目前國內(nèi)也有幾家專門制作吸砂機的廠商，但是技術(shù)相對不夠成熟，所以絕大多數(shù)表面處理企業(yè)主要還是使用斗式提升機。
需要做噴拋工藝的工廠在選用輸砂設備和除塵設備的時候一定要充分考慮到生產(chǎn)的實際情況，盡量選擇功率相對于生產(chǎn)需要更大的設備，由于拋丸做業(yè)的設備一般損耗較快，長期使用之后這樣或那樣的問題會很多影響生產(chǎn)，選用功率較大的設備會大大減少以后維護所浪費的時間和費用。除塵設備功率不夠不僅損害工人健康，而且嚴重影響噴砂房的能見度，粉塵排不出去也影響沙料本身的質(zhì)量，影響工件表面粗糙度。
手工噴砂房要根據(jù)實際情況設計相對于容納工件較寬敞的空間，不能太拘謹否則影響工人手工作業(yè)，同時照明條件一定要好，對于較干燥的地區(qū)完全可以把拋沙放在室外進行
根據(jù)使用的方法不同，可將表面處理技術(shù)分為下述種類。
一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
（一）電鍍
在電解質(zhì)溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
（二）氧化
在電解質(zhì)溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱為陽極氧化，如鋁合金的陽極氧化。
鋼鐵的氧化處理可用化學或電化學方法。化學方法是將工件放入氧化溶液中，依靠化學作用在工件表面形成氧化膜，如鋼鐵的發(fā)藍處理。
二、化學方法
這種方法是無電流作用，利用化學物質(zhì)相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：
（一） 化學轉(zhuǎn)化膜處理
在電解質(zhì)溶液中，金屬工件在無外電流作用，由溶液中化學物質(zhì)與工件相互作用從而在其表面形成鍍層的過程，稱為化學轉(zhuǎn)化膜處理。如金屬表面的發(fā)藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。
（二）化學鍍
在電解質(zhì)溶液中，工件表面經(jīng)催化處理，無外電流作用，在溶液中由于化學物質(zhì)的還原作用，將某些物質(zhì)沉積于工件表面而形成鍍層的過程，稱為化學鍍，如化學鍍鎳、化學鍍銅等。
三、熱加工方法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成涂層。其主要方法是：
（一）熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成涂層的過程，稱為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
（二）熱噴涂
將熔融金屬霧化，噴涂于工件表面，形成涂層的過程，稱為熱噴涂，如熱噴涂鋅、熱噴涂鋁等。
（三）熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋于工件表面上，形成涂覆層的過程，稱為熱燙印，如熱燙印鋁箔等。
（四）化學熱處理
工件與化學物質(zhì)接觸、加熱，在高溫態(tài)下令某種元素進入工件表面的過程，稱為化學熱處理，如滲氮、滲碳等。
（五）堆焊
以焊接方式，令熔敷金屬堆集于工件表面而形成焊層的過程，稱為堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
這種方法是在高真空狀態(tài)下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過程。其主要方法是。
（一）物理氣相沉積（PVD）
在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成涂層的過程，稱為物理氣相沉積，其沉積粒子束來源于非化學因素，如蒸發(fā)鍍?yōu)R射鍍、離子鍍等。
（二）離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。
（三）化學氣相沉積（CVD）
低壓（有時也在常壓）下，氣態(tài)物質(zhì)在工件表面因化學反應而生成固態(tài)沉積層的過程，稱為化學氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
五、其它方法
主要是機械的、化學的、電化學的、物理的方法。其中的主要方法是。
（一）涂裝
閑噴涂或刷涂方法，將涂料（有機或無機）涂覆于工件表面而形成涂層的過程，稱為涂裝，如噴漆、刷漆等。
（二）沖擊鍍
用機械沖擊作用在工件表面形成涂覆層的過程，稱為沖擊鍍，如沖擊鍍鋅等。
（三）激光面表處理
用激光對工件表面照射，令其結(jié)構(gòu)改變的過程，稱為激光表面處理，如激光淬火、激光重熔等。
（四）超硬膜技術(shù)
以物理或化學方法在工件表面制備超硬膜的技術(shù)，稱為超硬膜技術(shù)。如金剛石薄膜，立方氮化硼薄膜等。
（五）電泳及靜電噴涂
1、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構(gòu)成解電路。在電場作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過程稱為電泳。
2、靜電噴涂
在直流高電壓（$% & ’%()）電場作用，霧化的帶負電的油漆粒子定向飛往接正電的工件上，從而獲得漆膜的過程，稱為靜噴涂。 編輯本段其他分類法
3、鋼絲刷的普通應用是鑄件的清理，包括鐵類和非鐵類的；焊接中噴濺和焊渣的清理；只要基體材料的強度足夠承受刷擦，就可以清楚粉塵、腐蝕物、和油漆。鋼絲刷能產(chǎn)生一個漂亮的表面，還可以用它制造具有裝飾性的表面。
誠然，所有上述種類的劃分不是絕對的。如表面處理技術(shù)還可劃分為表面改性技術(shù)、薄膜技術(shù)、涂鍍層技術(shù)三大技術(shù)，這里就不再一一述及。
表面處理的意義：能有效提高工件表面的硬度、耐磨性能等。?????????????????????????? ? 來源：百鑄網(wǎng)
鑄件的表面處理方法
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